Fours à chaux (1ère partie)

Autrefois, tout ce dont les gens avaient besoin était produit au niveau local : dans notre région, à travers la campagne étaient disséminés carrières, tuileries, briqueteries, chaudronneries, moulins, poteries, fours à chaux… En raison des difficultés et du coût du transport, ce naturel aménagement du territoire avait pour heureux effet une grande diversité dans les productions.
On trouvait ainsi sur place la chaux très utile pour toute communauté rurale. On l'utilisait pour amender le sol, blanchir les murs ou désinfecter les étables, faire du mortier pour la construction. On l'utilisait aussi pour tanner les peaux : on décharnait les peaux, on les passait dans un lait de chaux pour finir le nettoyage, on séchait un peu. On l'utilise en sucrerie, en métallurgie, station d'épuration, nettoyage des fumiers. Le vitriol est fait avec de la chaux, du cuivre, du soufre, (bouillie bordelaise).
Un village, qui pouvait aisément se procurer du calcaire et trouver du charbon à proximité, possédait son propre four à chaux, ainsi à St-Julien-d'Oddes, St-Martin, Grézolles, Luré-Juré… Avant, les agriculteurs achetaient la chaux en pierres et les cendres étaient mises en tas. Les agriculteurs pas riches achetaient la cendrée de chaux, moins chère, moins riche en chaux. On récupérait les cendres de mâchefer et on remettait de la chaux pour faire des parpaings (moellons).
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Les 1ers fours, dont la forme est celle d'une cruche, sont construits en briques, au pied d'une butte de terre. Cette butte servira de rampe d'accès au "gueulard" (ouverture supérieure) par lequel pourra s'opérer le chargement en matière première. Pratiquement on fait le remblai, on tasse la terre ; on taille l'emplacement du four. Pour construire le four, on fait une forme en terre (ou le menuisier réalise une forme en bois) ; on empile des briques réfractaires autour de la terre. On construit un mur de pierres devant et on garnit le tour du four avec de la terre argileuse ; on pratique une petite ouverture, avec porte en plein cintre dans le bas du four pour faciliter ainsi l'accès au foyer

L'exploitation qui nous a accueillis se situe dans la Nièvre, à la limite de la Saône-et-Loire, à Ternant (célèbre pour ses triptyques), sur le hameau de Hiry. Sa chaux bise, très tendre, est très bonne pour l'agriculture, mais en maçonnerie elle ne devient pas très dure. Pierre-Gaston VINCENT est descendant d'une dynastie qui commença la chaufournerie en 1875
. Il a pris la direction de l'entreprise en 1990, à la suite de son père qui continue de lui donner des coups de mains. Comme ses ancêtres, Pierre-Gaston VINCENT travaille en deux temps : l'un est consacré à l'extraction des pierres, l'autre à la cuisson dans les fours à chaux...
L'extraction des pierres débute dans la carrière par le dégagement de la couche de terre qui les recouvre, une couche qui atteint par endroits quatre mètres d'épaisseur, les blocs de calcaire apparaissent, séparés entre eux par des veines de terre, comme un carrelage...
" De la pierre calcaire, il y en a de toutes les couleurs... Le calcaire blanc est plus jeune, il peut avoir 80 à 100 millions d'années, celui-là en a 120 à 150 millions : il est bleu, jaune un peu gris ; à Thizy il est rouge, ailleurs il est noir. "
La saison des fours s'étale, ici, de la mi-février à la mi-mai, puis de la mi-août à la mi-octobre ; elle s'articule à la fois avec les travaux agricoles, puisque les VINCENT ont également une telle activité, et avec la demande de chaux qui va faire que l'on commencera plus tôt ou prolongera cette saison des fours.
" Le coke vient de Chine : il arrive par le bateau en Hollande et ce sont les Belges qui nous l'amènent. Il n'y a plus de charbon à Montceau pour cause de fermeture des mines, ni à Lamure, dans l'Isère.
" Sur le haut de l'ouverture, j'ai mis des vieux marteaux de broyeur pour protéger les briques, parce que la pierre, on la charge au godet... La seule chose que l'on fait encore à la main, c'est de mettre le charbon pour bien le répartir. A partir de 1953, on a acheté un broyeur.
" On met couche par couche, deux godets de pierres (30 à 40 cm.), puis 32 pelles de charbon... 180 kg de charbon cuisent une tonne de chaux. Pour fondre le minerai de fer, il faut deux tonnes de charbon pour une tonne de minerai. Là, ça chauffe autant, mais ça chauffe moins longtemps."
" La forme du four : comme un tonneau qui serait piqué debout, la gueule là, dessus, et la gueule en bas, 9 m. en bas dans le fond. A un mètre du fond il y a une grille, là dessus on met du bois, ensuite du charbon, de la pierre, du charbon, de la pierre... on remplit couche par couche. On allume le feu dans le bas, le feu monte... et quand c'est bien rouge dans le haut, en bas on a de la chaux qui est cuite et qui est refroidie par le tirage naturel.
" Tous les matins, d'un four, on sort 5 tonnes de chaux par le bas, ça descend à peu près de 2 mètres et on recharge, on remplit : du charbon, de la pierre. La journée, ça cuit tout seul et le soir, avant d'arrêter le travail, on refait la même opération, on en sort 5 tonnes et on recharge.
"Les fours fonctionnent en continu… Quand on charge, ça ne fume pas... mais on n'a pas travaillé hier, ni samedi après-midi (la visite se passait un lundi)... Pour ralentir le feu deux jours, on met des déchets de concasseurs, la poudre sur la pierre pour couper le tirage. Comme ça, il peut attendre une journée ou deux et puis, lundi matin, pour le faire repartir on remet du bois. Le 2e four, à gauche, on va l'arrêter. Quand on l'arrête, on le vide lorsque tout est cuit, puis on le regarnit : on met des tuiles pour empêcher la braise de tomber sur la bâche du convoyeur, puis 40 cm de fagots dans le bas, une couche de charbon, une couche de pierres… Il reste comme cela, sans feu, et quand on en a besoin on allume les fagots. Un four doit toujours être plein pour que les briques restent sèches.
" La grille, dessous, est formée de 7 à 8 grosses barres indépendantes. La gueule du bas étant plus petite, on n'a pas tout le poids sur la grille, la charge s'appuie sur les parois du four. Pour faire tomber la pierre cuite, on tire et repousse les barres une à une, à droite, à gauche, puis à droite, à gauche jusqu'à ce qu'arrive la pierre rouge... on arrête.
" Pour bien cuire, il faut que la pierre reste rouge pendant 24 heures et ne fasse pas plus de 7 cm. d'épaisseur, sinon le bord brûlerait sans que le milieu soit cuit."
Au premier plan, le four qui va être arrêté, vidé et regarni. A l'arrière, le four
qui repart après deux jours de ralenti.
à droite,
la gueule supérieure
du four par où se fait
le chargement.
à gauche,
le bas du four :
on aperçoit
six barres coudées
qui forme la "grille"
et le départ
du convoyeur
qui monte
les pierres cuites
au 2e broyeur
" On vend à l'agriculture, on vend tout : la pierre, le charbon, la poussière (le tout venant). Si cette pierre était bien lavée, cuite à l'électricité, elle donnerait 93,80 % de chaux, elle est bonne, riche. En vendant à l'agriculture, on cherche à avoir le prix le plus bas possible pour une qualité moyenne. C'est pour mettre dans le sol, on la garantit à 80 % et on la vend 5 à 600 F. la tonne, alors que la chaux de pharmacien, je ne sais combien elle vaut.
" Lorsque la demande est forte, pour aller plus vite, il y a des ventilateurs dessous que l'on peut mettre en action. Ça chauffe plus fort, mais moins longtemps et c'est plus difficile à maîtriser. De chaque four, à midi, on tire alors en plus 5 tonnes de chaux… ce qui donne une production de 15 tonnes par four dans la journée... 2.000 tonnes par an."
A ce stade de la fabrication, les pierres de calcaire sont devenues chaux vive. Celle-ci se présente sous la forme de petits blocs qui, autrefois, étaient vendus tels quels aux paysans. Dès réception, ils les mettaient en tas en bordure du champ et attendaient avant de l'épandre que la rosée ou la pluie les aient transformés en chaux éteinte.
Aujourd'hui, la demande a changé. Pour satisfaire le client, il faut livrer la chaux en poudre, et mieux, l'épandre directement sur le champ. Cette dernière étape de la fabrication consiste à concasser les petits blocs de chaux dans un deuxième broyeur. Ils en sortent sous forme de poussière ? en l'occurrence, une poussière grise car il s'agit de chaux grise et non de chaux blanche ? qui est immédiatement conditionnée en sacs de 50 ou 500 kg à l'intention des jardiniers ou directement versée dans le camion épandeur, en route vers un agriculteur client.
L'un des deux camions épandeurs. Une citerne semi-remorque permet également les livraisons en vrac
Dans le prochain numéro d'Aix-Echos, nous évoquerons cette histoire des fours à chaux de notre Canton, au XVIIIe, XIXe et début du XXe siècle,
ceci à partir d'archives locales et départementales,
à partir de témoignages, de plans, de photos des vestiges… Extraits sur ce site en juillet...
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